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近日工業(yè)和信息化部網(wǎng)站公示了《卓越級(jí)智能工廠（第一批）項(xiàng)目名單》，憑借在智能制造領(lǐng)域的探索、創(chuàng)新與實(shí)踐，寶鋼股份電工鋼全業(yè)務(wù)要素協(xié)同智能工廠、超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠成功入選，獲評(píng)首批國家卓越級(jí)智能工廠。

電工鋼全業(yè)務(wù)要素協(xié)同智能工廠

2024年6月，隨著寶鋼股份硅鋼四期二步工程正式投產(chǎn)，這座工廠以100%設(shè)備數(shù)控化、28個(gè)智能場景全覆蓋等硬核數(shù)據(jù)，刷新了鋼鐵行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型的高度。工廠以硅鋼產(chǎn)品為核心，通過融合大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等前沿技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化的全面提升。創(chuàng)新性地采用了“云邊一體化架構(gòu)”，打破了業(yè)務(wù)與系統(tǒng)界限，將數(shù)字化、智能化應(yīng)用深度融入業(yè)務(wù)流程，驅(qū)動(dòng)和賦能智能工廠的高效運(yùn)行，為我國高端取向硅鋼材料領(lǐng)域突破“卡脖子”難題提供了有力支撐，為國家“雙碳”戰(zhàn)略注入強(qiáng)勁動(dòng)力。

百萬級(jí)的數(shù)據(jù)處理

在硅鋼四工場，穿梭的AGV小車、閃爍的數(shù)據(jù)大屏與自主運(yùn)行的智能裝備已是常態(tài)，在這些智能設(shè)備的背后，這座工廠的“智慧大腦”，正以每秒百萬級(jí)的數(shù)據(jù)處理能力，指揮著從原料到成品的全流程生產(chǎn)。多年積累的硅鋼核心優(yōu)勢(shì)技術(shù)和智能制造前沿技術(shù)的結(jié)合，不僅在工廠建設(shè)的設(shè)計(jì)規(guī)劃和裝備制造上實(shí)現(xiàn)了自主可控，還通過大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)的集成，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝與設(shè)備狀態(tài)的深度協(xié)同，確保頂級(jí)取向硅鋼對(duì)工藝高精度、設(shè)備高穩(wěn)定性的要求?；跈C(jī)器學(xué)習(xí)和深度學(xué)習(xí)算法，顯著提升了生產(chǎn)調(diào)度、設(shè)備維護(hù)、能源管理、質(zhì)量控制和工藝優(yōu)化等核心能力，賦能工廠生產(chǎn)管理能力提升。

數(shù)字孿生+AI模型創(chuàng)新

取向硅鋼制造工藝難度極高，調(diào)整工藝參數(shù)需要反復(fù)試錯(cuò)，數(shù)字孿生技術(shù)讓虛擬工廠先行“跑通”方案，15個(gè)AI決策模型，大幅提升硅鋼產(chǎn)品研發(fā)效率及生產(chǎn)作業(yè)的自動(dòng)化、數(shù)字化水平。目前，硅鋼四工場產(chǎn)品覆蓋高磁感、激光刻痕、低噪聲等系列數(shù)十項(xiàng)高性能產(chǎn)品，填補(bǔ)國內(nèi)外空白，其中十余項(xiàng)產(chǎn)品世界首發(fā)，領(lǐng)先國際1到2個(gè)牌號(hào)。

展望未來，電工鋼全業(yè)務(wù)要素協(xié)同智能工廠從設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性提升、產(chǎn)品制造高效化、運(yùn)營決策精準(zhǔn)化三個(gè)維度深化推進(jìn)，全面提升制造智能化水平。同時(shí)將成果在更廣泛的范圍內(nèi)進(jìn)行推廣應(yīng)用，為硅鋼制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型和高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)力量。

超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠

湛江鋼鐵冷軋廠超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠聚焦于“AI+應(yīng)用”場景，通過深度融合人工智能技術(shù)與實(shí)際生產(chǎn)需求，成功打造了行業(yè)領(lǐng)先的智慧集控中心，該平臺(tái)通過采集和分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，結(jié)合先進(jìn)的算法模型，不僅實(shí)現(xiàn)了對(duì)生產(chǎn)過程的智能化管理和優(yōu)化，而且能夠?qū)ιa(chǎn)流程進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控和精準(zhǔn)控制，為生產(chǎn)決策提供了有力支持。

無人化與精準(zhǔn)檢測(cè)的革新

超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠實(shí)現(xiàn)了感知、控制、決策一體化，成功應(yīng)用智慧排程、自動(dòng)平整、帶鋼自動(dòng)酸洗、一鍵退火、一鍵軋鋼等模型，實(shí)現(xiàn)了全流程生產(chǎn)的無人化，大幅提高生產(chǎn)效率并提升產(chǎn)品質(zhì)量水平與穩(wěn)定性。同時(shí)，利用帶鋼表面缺陷檢測(cè)及自動(dòng)判定系統(tǒng)，結(jié)合成像技術(shù)和AI算法，對(duì)缺陷進(jìn)行精準(zhǔn)識(shí)別分級(jí)與判定，不僅增強(qiáng)了缺陷檢測(cè)的準(zhǔn)確性和效率，也為后續(xù)質(zhì)量控制提供了堅(jiān)實(shí)的數(shù)據(jù)支撐。

智能故障預(yù)測(cè)革新

超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠打破了傳統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)模式，通過采集重要設(shè)備參數(shù)并結(jié)合現(xiàn)場經(jīng)驗(yàn)和設(shè)備特性，構(gòu)建了智慧設(shè)備診斷模型。這一模型能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)設(shè)備故障的智能診斷與預(yù)測(cè)，提前發(fā)現(xiàn)異常并處置，有效避免了因設(shè)備故障導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷和損失，為企業(yè)節(jié)省了大量維護(hù)成本。

湛江鋼鐵成功解決了超高強(qiáng)鋼冷軋及熱處理制造工藝難度大、設(shè)備維護(hù)復(fù)雜等問題，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)控制，自動(dòng)化率顯著提升，產(chǎn)能得到充分發(fā)揮；人員作業(yè)負(fù)荷大幅下降，作業(yè)效率大幅提升；機(jī)組故障時(shí)間顯著下降。在數(shù)字化賦能下，超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠生產(chǎn)出了全球首發(fā)的6款吉帕鋼，填補(bǔ)了國內(nèi)外產(chǎn)品的空白。

超高強(qiáng)鋼精益柔性生產(chǎn)智能工廠成功入圍工信部首批卓越級(jí)智能工廠，是對(duì)湛江鋼鐵在智能制造領(lǐng)域創(chuàng)新舉措的高度認(rèn)可。未來，湛江鋼鐵冷軋廠將始終堅(jiān)持智能化發(fā)展推動(dòng)數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)全面拓展智能制造新模式、新路徑為制造插上智能之翼有力助推建設(shè)世界一流冷軋廠。